Après un pilote concluant avec Figure 02, BMW déploie Figure 03 à Spartanburg pour trier des pièces. Le vrai enjeu est ailleurs, dans l’échelle.
Le point intéressant n’est pas juste qu’un nouveau robot arrive chez BMW. C’est que Figure 03 change de terrain. Après un pilote dans la carrosserie, le constructeur l’envoie en logistique, là où les volumes sont plus récurrents et où la question de la montée en charge se pose vraiment. À Spartanburg, on n’est plus dans la démo de salon. BMW parle de Physical AI, mais, en gros, il s’agit d’intégrer un humanoïde dans un flux de production réel, avec cadence, contrainte et coactivité humaine.
Un deuxième robot, mais surtout un autre niveau d’ambition
Selon le communiqué de BMW Group, Figure 03 va désormais trier et séquencer des pièces dans l’usine américaine. Ulrich Wieland, vice-président Production Control and Logistics de BMW Manufacturing, présente même Spartanburg comme le lieu de naissance de la robotique humanoïde dans les opérations quotidiennes du groupe. Le contraste est là. On passe d’un pilote ciblé à un usage qui revient sans cesse dans l’automobile, donc à un test plus sérieux sur la scalabilité.
Le précédent Figure 02 a servi de preuve en conditions réelles
Avant cela, Figure 02 avait travaillé pendant dix mois, ou onze selon les prises de parole de BMW et de Figure AI, dans l’atelier carrosserie. Sa tâche consistait à insérer des éléments de tôle pour le soudage, une opération rapide, précise et physiquement exigeante. Au total, le robot a contribué à la production de plus de 30 000 BMW X3, comme le rappellent BMWBlog et Heise. Brett Adcock, patron de Figure AI, résume ce bilan ainsi : « Notre déploiement de 11 mois de Figure 02 a prouvé que les humanoïdes ne sont plus des expériences de laboratoire ». C’est la vraie base du projet actuel.
Le cas d’usage visé est répétitif, physique, et très répandu
Cette fois, les composants arrivent mélangés dans de grands contenants. Figure 03 les prend, les trie, puis les place dans un chariot de séquençage. Le chariot rejoint ensuite un point de collecte avant d’être acheminé soit par un train tracteur automatisé, soit par un Smart Transport Robot, jusqu’à la ligne, où les pièces sont livrées just in sequence. C’est banal, justement. Et c’est pour ça que le choix est intéressant. BMW vise une tâche monotone, répétitive et pas très agréable ergonomiquement, pas une opération spectaculaire.
Hall 52, iFACTORY, AIQX, le robot n’arrive pas seul
Figure 03 entre dans le Hall 52, agrandi pour assembler le X3 et, plus tard, l’iX5 électrifié. Ce bâtiment fonctionne déjà avec les briques de BMW iFACTORY : simulations 3D, Virtual Factory pour ajuster les gestes humains et repérer tôt les problèmes d’ergonomie, puis AIQX pour la détection visuelle et acoustique des défauts en temps réel. BMW a déjà standardisé cet outil dans ses usines et étudie son ouverture à des fournisseurs.
Ce que BMW teste vraiment maintenant
Le matériel de Figure 03 suit cette logique. Le robot gagne des composants souples pour limiter le risque en cas de contact, une recharge sans fil pour améliorer sa disponibilité, un système audio pour parler avec les opérateurs, et des mains revues avec capteurs tactiles et caméras dans les paumes pour manipuler plus finement. D’autres sources insistent sur le même point : chez BMW, l’idée affichée n’est pas de remplacer la ligne, mais de déplacer vers le robot les tâches monotones, pénibles ou critiques pour la sécurité.
